井下采區電氣設備，除少數安全火花型設備外，必須采用隔爆型電氣設備，其隔爆面是井下防爆系統中非常重要的一環。但由于井下使用條件和環境影響，隔爆面很容易遭到破壞，除機械磨損、碰撞損傷外，井下腐蝕性氣體和液體很容易使隔爆面發生銹蝕，另外隔爆設備內部產生的高溫電弧、電火花在經過隔爆面冷卻過程中，也會使原隔爆面發生高溫損傷。這一切都可能使電氣設備失爆。為此，礦山電氣維修中隔爆面的維護修理成為礦山生產中的一項很重要的工作。
多年來普遍采用的焊補、研磨加冷磷化處理工藝，由于操作者的I藝水平及技術素質限制，相當一部分維修達不到標準要求。我們在長期的教學及實踐過程中積累了一些經驗，現就隔爆面維修中的主要環節——冷磷化處理及工藝操作中應注意的問題作一總結，供同行們參考借鑒。
1 冷磷化工藝特點
隔爆面的冷磷化處理，就是在初步加工和維修后的隔爆面用磷酸鹽溶液進行金屬磷化，使其表面形成一層5～71um厚的磷化薄膜，薄膜外再加涂一層凡士林則效果更好。這層薄膜一可防止隔爆面的銹蝕，二能提高隔爆面的隔爆效果。其工藝特點是：
(1)化學穩定性好。在腐蝕性氣體、液體侵蝕下，磷化薄膜具有很高的化學穩定性，能有效地防止薄膜保護下金屬隔爆面發生氧化銹蝕。
(2)具細化粘附結構。磷化薄膜具有一定的細孔結構，對油類或涂料具有良好的粘附性。磷化后的隔爆面，按《煤礦安全規程》規定須再涂防腐油以提高防腐蝕效果。
(3)提高機械磨損性能。磷化后的金屬隔爆面能增強機械性能，對操作中的機械磨損有很好的防護作用。
2 磷化液及磷化膏的配制
2.1 掌握正確配比
各原料的正確重量配比為：①氧化鋅24.5%；②碳酸銅2.5%；③硝酸20%；④磷酸8%;⑤烏洛托品3. 6%；⑥氟化鈉5.4%；⑦硝酸鈉40%。
應當說明的是酸性液應根據濃度折合成體積量取。
2.2 嚴格配制工藝
(1)先將氧化鋅和碳酸銅放入玻璃器皿中，加入3倍的蒸餾水稀釋。
(2)將烏洛托品、氟化鈉及硝酸鋅放入另一玻璃器皿中，加入2.5倍的蒸餾水稀釋。
(3)將硝酸倒入氧化鋅和碳酸銅溶液中，同時用玻璃棒攪拌，后加入磷酸，攪拌15min左右，漸成淺色透明體，加入4倍重量的蒸餾水稀釋。
(4)將兩種配好的液體混合后加以攪拌，即成磷化液。
(5)制成磷化液后，再按1：1的重量加入滑石粉攪拌，即成為磷化膏。
3 隔爆面的磷化工藝
(1)清理：把需要磷化的隔爆面用水及汽油處理干凈，做到無油污、無銹痕，露出金屬本色。
(2)涂膏：將調配好的磷化膏在處理好的隔爆面先迅速地、薄薄地涂上一層，再均勻地加厚至1.5～2mm，同時用手錘自側底面輕輕震動，使膏層平整，并能消除膏層中的氣孔和氣泡。
(3)溫度和時間：磷化過程中掌握溫度在10～20'c之間為宜，此時磷化時間約為105～135 min。溫度高時，磷化時間要短一些；溫度低時，時間要長一些。
(4)清膏：磷化結束，須用軟工具（木板、竹片等）刮掉磷化膏，而后再用水將金屬表面洗凈、擦干。
(5)涂油：磷仳完畢，須在磷化面上涂一層凡士林油，對于保護隔爆面更為有效。
4 磷化工藝應當注意的問題
對待修的隔爆面，在磷化前、磷化中及磷化后必須嚴格細致操作，否則極易造成不合格品甚至使設備報廢。
(1)遇到酸、堿之類物質時，磷化薄膜可遭破壞，操作和使用中須格外注意。
(2)磷化膜在遇到300'c以上高溫時，抗腐蝕性能降低，所以隔爆面的焊補必須在磷化前實施。另外隔爆設備產生的電氣火花、電弧對磷化膜也有破壞作用。
(3)磷化液配制成后，需測定一次。方法是，取磷化液一滴，滴在需磷化的金屬表面上，呈現粉紅色，則適中；若呈灰色或黑灰色、深朱紅色則不佳，需再加入少許磷酸。
(4)磷化液用玻璃器皿密封保存，可存放較長時間，礦電修廠…次可多配制…些。但加滑石粉的磷化膏經24h即自行失效，必須隨用隨配。
(5)配液之初，氧化鋅和碳酸銅混合液中加硝酸時，若出現結塊現象，屬加蒸餾水不足原因，再加適量蒸餾水使結塊溶解即可。
(6)局部被破壞的磷化面，可用汽油將破壞處擦拭干凈，再補上磷化膏進行局部磷化即可，不必將隔爆面整體磷化。
(7)加入磷酸后，若出現白色沉淀物或結塊，其原因是磷酸過少，應加入適量磷酸，使沉淀物或結塊溶解。
(8)磷化時間及赦果與隔爆面的金屬材質有關。薄薄涂上一層磷化膏，若磷化膏呈粉紅色，說明材質較硬適合磷化，涂膏結束保持2h左右即可擦掉磷化膏。若呈淺灰色，這是短磷現象，須延長磷化時間。若呈黑灰色，則是過磷現象，說明磷化時間過長了。磷化效果較好的體現是磷化面呈淺粉紅色或淺朱紅色。
(9)由于受原材料的質量及工藝水平影響，磷化面的材質、溫度又存在很大差別，磷化處理容易失敗，效果難以保證。磷化質量不合格者必須重新進行，方法只有一個：將已磷化的表面用濃度為15%～20%的熱苛性鈉溶液擦洗，除去不合格磷化膜后重新磷化。
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